“中国创造”难题怎解

突破中国制造业的创新瓶颈是一个系统工程，要想实现政产学研用协同创新的目标，政府就需要更好地发挥政产学之间的粘合剂作用

孙爱民|文

今年5月公布的国务院《中国制造2025》行动纲领提出：建立“以企业为主体、市场为导向、政产学研用协同创新的制造业创新体系”，“到2020年，重点形成15家左右制造业创新中心，力争到2025年形成40家左右制造业创新中心”。

事实上，将企业、大学、科研机构捏合起来协同创新，国内已努力了几十年。从改革开放初期的“星期天工程师”、上世纪90年代的行业科研院所市场化改制,到2006年发端的“企业国家重点实验室”、2008年开始推动的“产业技术创新战略联盟”，再到近几年各地相继上马的区域性的、省市级的“协同创新中心”，形式不一而足，但效果皆不尽如人意。

刚刚离任的工业和信息化部副部长毛伟明曾坦言，中国科技成果的转化渠道还没有完全打通，企业是技术创新主体的格局还没有真正形成。

《中国制造2025》明确提出“政产学研用相结合”理念，并期望以“制造业创新中心”带动其落地。那么，如何避免重蹈“有政策、无预算”与“只挂牌、不支持”的覆辙？谁来解决产业升级所需的共性技术问题？企业能否接住实验室的“苹果”？这些问题已存在多年，政府、产业界、科研界还需更深入地思考，给出明晰的解决方案。

政府：学会伸缩手艺术

中国制造业正处在一个从制造向创造转型的阶段，技术追赶与产业转型升级交织在一起，此时更需要政府作为各方科技创新力量与企业之间的粘合剂，用政府投入带动企业和社会的投入，以实现产业共性关键技术的突破。

《中国制造2025》提出了未来五年建立15家制造业创新中心、未来十年形成40家制造业创新中心的任务。这意味着未来五年内，政府层面要完善相关政策法规，合理布局产业，遴选出参与的企业、大学和科研机构。

大学培养人才，科研机构致力于基础研究和部分应用研究，企业重产品、重市场，三者的理念与价值观完全不一样，天然不会实现协同创新，即便在发达国家也是如此。“不同的主体刚开始合作时会磕磕绊绊，这时需要政府起到一个中间人、撮合人的作用，并提供政策和资金支持。”中国科技发展战略研究院产业科技发展研究所所长刘峰分析。

此前科技、教育系统曾主导推动过产学研结合。从2006年至今，国内先后成立了99家企业重点实验室，目标是：面向社会和行业未来发展的需求，开展应用基础研究和产业关键共性技术研究。

产业关键共性技术指能够在多个行业或领域应用，并对整个产业或多个产业有影响和制约的技术。

除了提供政策支持、遴选挂牌等，政府不干涉企业重点实验室的运行，也不直接投入运行经费，仅在财税、金融、政府采购、技术引进等方面，给予一定的政策支持，同时，国家主导的重大项目会对企业重点实验室倾斜。

问题很快显现：本是希望企业重点实验室能带动整个行业的进步，实际运行中却成了企业“私产”，企业立项多是从自己的产品出发，很少涉及共性关键技术研究。另外，很多企业重点实验室还是以高等院校为主，这背离了政策设计初衷。

究其原因，在于政府没有明确支持资金和参与机制，只是在大学、科研机构和企业里遴选实验室，而“这些都是分头建设，在刚开始资助时没能把它们绑在一起”。中国科技发展战略研究院副院长武夷山分析。

美国制造业创新研究所的发起、设立与未来的运营主要是由企业与研究院所来组织，政府在创新研究所成立的三到五年内会提供千万美元级别的资助，然后派一个人员进入研究所，作为理事会成员并在董事中拥有一个席位，其他的席位更多是由产业界与研究院所占有。在三年至五年后会结束支持，席位也撤掉，实验室不再受政府的影响。

武夷山分析，“美国一旦有法案与政策后，相应就有详细的预算支持计划。但我国很多政策提出后，并没有预算。”

按工信部思路，规划中的制造业创新中心，将主要依靠民资投资主体，以及大学、企业、院所，还有社会的一些风险投资，共同持有创新中心的股份；地方会有一些配套设施，中央提供财政补贴。不过，多位工信部官员对《财经》记者表示，制造业创新中心未来将采用招标制，主要依靠行业企业，国家并不会投入大量资金。

武夷山表示，对于融合了产学研三种创新力量的制造业创新中心，“挂牌支持”的老路不能重走，政府干预要做好伸缩手动作，既能给予实质性的经费、政策支持，同时又能适时退出。

科研院所：主攻共性技术

《中国制造2025》提出的“政产学研用相合作”，对国内研发体系本身就是一个挑战。

制约中国产业持续健康发展的瓶颈是关键共性技术。由于关键共性技术研究难度大、周期长，特别是在基础材料、关键工艺、核心元部件、系统集成等方面的关键共性技术，非单个企业或机构可以攻克。

上世纪五六十年代，计划经济的中国仿造前苏联模式，建立起大批行业科研院所，用来解决行业共性问题。在特殊的历史时期，这些行业科研院所起到了一定作用，尤其是将大批前苏联工业技术文献翻译后引进国内，帮助建立起中国的工业体系。

至1999年，数量巨大的行业科研院所迎来改制浪潮，242家行业研究院所转企，政府财政不再拨款。原本承担行业共性技术研究的院所，如今只为一家企业服务，研究能力与研究成果大幅打折。

改制后的院所首先要解决生存问题、市场化问题。以北京地区为例，少数转制院所适应了市场，能够根据市场需求进行技术创新，使机构本身快速发展。多数转制院所迫于生存压力，逐渐成为了一般性企业，还有部分转制院所只能靠出租房屋生存。有一家原部属的转制科研院所，2007年房地产及贸易收入，占到其总收入的24％。

北京技术市场协会顾问林耕调研发现，转制院所中很少能凭借原有的技术优势，为其他企业提供技术服务，绝大多数放弃了长期共性技术研究，转向能在短期内解决生存问题的应用开发。

但是，有的院所成为独立的企业后，却还在用着财政拨款，做自己的事。如成立于1959年的原化工部科技情报研究所，为国家级行业信息研究单位。1999年转为央企中国化工信息中心，本应剥离出财政拨款的范围，可如今国家科技图书文献中心中有关化工行业的情报，仍由财政支付购买，受益方直接是中国化工信息中心。

“科技文献机构本来是公益机构，为社会、行业服务，把公益性质的钱给了性质属于企业的科技文献机构，企业自身受益了，但对于整个化工行业来说并无明显益处。”武夷山分析。

作为科学研究的“国家队”，中国科学院1998年开展知识创新工程，以期促成重大科技成果产出。然而，按现有对科研人员的考核机制，中科院和高校一样，研究人员一旦进入考核体系，就疲于跑项目、写论文。科研成果多以论文的形式呈现，研究团队在选题阶段就注定远离产业界。

好的一面是，研究人员艰难“跑下来”的项目，有一部分确实转化为产品，进一步进入实业，如联想、方正等企业，不过，转化成果实际也仅仅让个别企业受益，于整个行业科技创新实力的提升没有直接帮助。

多位受访专家表示，国有科研团队应多进行一些产业界共性问题的研究，科研选题在立项时就应该多考虑产业界的整体需求，多出一些可以直接转化的应用成果。

2014年8月，在“率先行动”计划框架下，中国科学院宣布了一项影响深远的机构改革计划。该计划要求中科院下属的所有研究单位，按照创新研究院、卓越创新中心、大科学研究中心和特色研究所四类研究机构的新定位，分阶段进行大规模调整。

这也是一次目的相对明确，旨在让国家研究团队在创新浪潮中发挥更大作用的改革。一名中科院青藏高原研究所科研人员告诉《财经》记者，改革触及中科院内每个所、每个人的利益，虽然称不上“休克疗法”，很大程度上也是重新洗牌，“有失败的风险，但是更多的是理顺科研管理的希望”。

分析发达国家创新系统后，浙江大学管理学院教授卫龙宝总结为，大学在发达国家是科研成果的主要产出机构，不仅可以成为科研人员和高技能工人成熟的培训场地，更能培养工程师与科学家来帮助私人部门引进高科技。

美、日、德、韩的高校，尤其是理工科，从课题设立阶段就与企业合作，研发是从产业视角出发，一旦出来成果，就可应用于实际生产中，企业也会为减少转化成本而乐于同高校实验室合作。

由于中国大学设立的企业实验室与研发基地少，且缺乏与产业界的合作传统，很多大学的科技成果想要转化成批量生产的产品，都找不到中试试验场地，大部分科研团队要花钱找企业做中试，这不仅会暂时中断企业正常的生产流程，对于企业自身的技术提升也没有帮助。

武夷山建议，未来的制造业创新中心，应该首先在中试试验场地上下功夫，让大学与企业共建中试试验基地，这是技术转化与产学研天然的结合。

企业：真正发挥主体作用

经过几十年努力，从研发经费投入比例来看，中国企业已成为技术创新的主体。下一步要解决的是，如何充分调动中小企业的研发积极性与科技研发实力，以此带动行业整体实力的提升。

国家统计局、科技部、财政部联合发布的《2013年全国科技经费投入统计公报》显示，2013年全社会R&D经费投入11846.6亿元，占GDP比重首超2％，达到2.08％，与发达国家的差距已经大大缩小。其中企业R&D投入9075.8亿元，占全社会R&D比重达76.6％。

不过，整体来看，国内企业R&D经费支出与主营业务收入之比，即企业研发强度，直到2010年仍然低于1％，该指标是决定企业创新能力的重要因素。国际共识是，强度小于1％，企业难以生存；达到2％，企业可以勉强维持；达到5％，企业竞争力方有保证。

还有一个重要现象是，政府的研发经费通过国家重大科技专项、国家支撑计划项目等大量投向了国企，同时国企自身投入的研发经费也逐年上涨。国资委的数据显示，中央企业科技研发投入由2006年的701亿元增长到2013年的3188亿元，超过2013年全国研发投入的四分之一，年均增长超过20％。

然而，拥有垄断地位的国企科技研发的动力不足，虽有巨额研发投入，但产出却难以令人满意。

对几十家大型国企科技创新能力进行实证研究后，国务院发展研究中心产业经济研究部得出结论：大型国企在科技创新方面缺动力、缺能力、缺经验、缺品牌、缺环境。

南京大学商学院教授赵曙东分析，“主管经费的官员更愿意将经费投到国企，哪怕创新失败，也不会有什么问题，如果投到民企失败，官员个人风险就加大了。”

为扭转这一现象，2012年国家重大项目陆续开启了对民企的窗口。高德软件有限公司技术副总裁董振宁接受《财经》记者采访时表示，国家重点投入的有重大科技专项、“863”计划和“973”重大专项，对于民企而言是获得研发资金、提升整体实力的平台，“是所有科技公司梦寐以求的，可大门没那么容易打开”。

高德公司凭借常年积累的数据收集与处理的技术能力，并与交通部门进行了诸多合作之后，才与其他科研机构捆绑，一起申请成功了一个专项。

实际上，近几年中国数得出来的创新技术和创新型企业绝大多数来自民企，尤其是中小型民企有着极大的科技创新、产品研发的需求。如南方一家小企业研发了新一代点钞机，这一发明提升了整个行业的科技水平，而研发投入完全由这家企业独立承担。

近几年，国内企业创新实力有很大进步，但在一些关键领域仍难以与国外对手抗衡。一位中国航天科工集团公司专家举例称，在材料、工艺与零部件制造等环节，科技投入明显不足，缺乏合作机制与激励机制，人才流失也非常严重。

原因是，靠“模仿型创新”维持生产的大部分企业，还没有突破关键技术的需求，即便有，一般企业也无力从事研究难度大、周期长的产业关键共性技术攻关。即使是大型国企，其研发实力也很少能达到解决行业关键技术的水准。国企大部分仍处于二次创新阶段。所谓二次创新，是指技术引进基础上的技术创新。发达国家以一次创新过程为主。

全国工商联发布的《中国民营经济发展形势分析报告》显示，我国民营企业数量在2012年突破了千万，但这些企业大部分依赖低端产品制造、低水平模仿维持。

调动中小民企的创新积极性，德国经验值得借鉴。为降低技术研发成本和风险，德国中小企业成立了各种行业或跨行业的联合研究机构，共同研究、资源共享。德国政府也通过提供资助等方式鼓励和支持中小企业联合起来开展研究开发工作，以提高中小企业的科技创新能力。目前，德国有100多个行业或跨行业合作研究机构，参与研究合作的科研机构有800多家，拥有中小企业会员5万多家。

国内也有很多行业协会，但真正起到引领科技创新作用的协会并不多。因此，专家建议，工信部即将试点的制造业创新中心，可致力于连接大型企业与中小企业，促成“共同研发、共享成果”的合作关系。

创新体系：基础研究是关键

新技术、新工艺、新流程、新产品须在基础研究储备中提取“资本”，大部分难以解决的关键共性技术问题，往往都能在基础研究领域找到答案。

按主要创新型国家的发展规律，对基础研究、应用研究以及试验发展研究，三者合理投入比例是1∶1∶3。中国的科技发展也应适于这一规律。

但由于基础研究投入多、不易出成果，与发展速度关联度不高，不少机构更愿意把经费投入见效快的领域。

高校与科研院所是传统的基础研究重地。但所获基础研究经费在全社会R&D经费总支出占比长期徘徊在5％左右，发达国家基本保持在10％以上，其中美国在18％左右，法国等欧洲国家超过25％，瑞士更是接近30％。

本世纪初在编写《国家中长期科学和技术发展规划纲要》时，参与调研的专家提出过一个具体目标，即到2015年，使中央财政科技拨款中对基础研究投入尽快达到20％。十多年后，这一目标显然远未达成。

中国科学院院士程津培分析，前些年国内执行“跟踪—再创新”思路，空间还较大，同时经济保持连续增长。现在，不重视基础研究造成的后果正在显现。比如，最近几十年没有任何在国际学术界数得上的成果，诺贝尔科学奖更是无缘摘取，产业界的关键技术迟迟得不到突破等。

财政部教科文司司长赵路指出，国内现行的科研评价导向和体系，让从事基础研究的科研人员无法静下心来进行长期的、系统的积累和探索。

中国企业也落入一个误区，认为基础研究只是大学和科研院所的责任，却未审视自身短板——承接不了来自实验室的科研成果。

今年初，在中国科协推动下，中科院自动化所与河北一家企业共建了环保实验室。一名中国科协工作人员告诉《财经》记者，合作框架已经搭好，资金也已到位，可是实验室挂牌半年多了没有任何动静，“中科院的科研成果企业消化不了，甚至派中科院的科研人员到企业里跟踪指导几个月都教不会”。

企业只有增强自身的基础研究水平，才能“接得住”实验室里飞出的“金苹果”，并与市场需求结合起来，形成核心竞争力。为激发企业对基础研究投入的积极性，全国政协教科文卫体委员会调研组提出一个方案，即参照国外成熟做法，由中央财政设立企业基础研究引导基金，用以支持“企业国家重点实验室”的起步发展。

提升中国制造业的创新能力，源头在夯实基础研究实力。完善科研经费的投入和分配机制，与增加科研经费投入总量，皆是今日之中国所必须完成的。“没有今日的基础科学，就没有明日的科技应用。”这不仅是科学界的共识，也已为产业界所认同。